1、TPM規(guī)范化的范疇

　　KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM規(guī)范化的范疇為.為維修程序規(guī)范化、備件管理規(guī)范化、前期管理規(guī)范化、維修模式規(guī)范化、潤滑管理規(guī)范化、現(xiàn)場管理規(guī)范化、組織結構規(guī)范化以及其它方面的規(guī)范化。

　　TPM全面生產維護管理

　　TPM的理念是文明企業(yè)的修煉過程，是“綠色”企業(yè)的營造過程，也是企業(yè)文化和靈魂的模塑過程。

　　2、TPM八個要素

　　TPM的成功推行，離不開八個方面要素的相互配合和協(xié)力支持，這八個要素分別是：

　　——以最高的設備綜合效率（OEE）和完全有效生產率（TEEP）為目標；

　　——以全系統(tǒng)的預防維修體系為載體；

　　——全公司所有部門都參與其中；

　　——從最高領導到每個員工全體參加；

　　——小組自主管理和團隊合作；

　　——合理化建議與現(xiàn)場持續(xù)改善相結合；

　　——變革與規(guī)范交替進行，變革之后，馬上規(guī)范化；

　　——建立檢查、評估體系和激勵機制。

　　3、TPM四個“全”

　　全效率；

　　全系統(tǒng)；

　　全規(guī)范；

　　全員參與；

　　——以設備綜合效率和完全有效生產率為目標

　　——以全系統(tǒng)的預防維修體制為載體

　　——以員工的行為全規(guī)范化為過程

　　——以全體人員參與為基礎

　　4、TPM五個“六”

　　6S：整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養(yǎng)

　　6I，即6個Improvement，又稱6項改善，其內容是：

　　——改善影響生產效率和設備效率的環(huán)節(jié)；

　　——改善影響產品質量和服務質量的細微之處；

　　——改善影響制造、維護成本之處；

　　——改善造成員工疲勞狀況；

　　——改善造成災害的不安全之處；

　　——改善工作和服務態(tài)度。

　　對不合理的工藝流程、作業(yè)指導、材料及消耗品利用方法進行改善和節(jié)約；進行設備、工裝改善、工序改善、減少人力資源浪費；改善工裝模具、工位器具，從而提高產品質量和工作效率；持續(xù)解決和改善每一工序質量問題；進行動作研究，消除不必要的操作，實施“無為操作趨于零”的連續(xù)改善；推進物料管理零庫存的連續(xù)改善；改善不合理的生產、工藝、設備管理環(huán)節(jié)；

　　實施各類堵漏活動，堵住漏水、漏油、漏電、漏氣、漏汽，以及各種生產用介質的泄露；從設計、工藝等各個環(huán)節(jié)、減少原、材、輔料的浪費，減少非生產用品的浪費、辦公用品的浪費；推進“危險預測”和尋找“事故隱患”活動，對危險點實施“警示標簽”管理。

　　改善活動的開展方法是：以點帶面，全面鋪開，點面結合，整體推進，評價激勵、不斷循環(huán)。

　　6Z，即6個Zero，又稱六個“零”的活動，其內容是：

　　——追求質量零缺陷：Zero Defect；

　　——追求材料零庫存：Zero Inventory；

　　——追求安全零事故：Zero Accident；

　　——追求工作零差錯：Zero Mistake；

　　——追求設備零故障：Zero Fault；

　　——追求生產零浪費：Zero Waste；

　　開展挑產品小毛病活動，創(chuàng)造“綠化工序”；建立報廢臺賬和快速信息反饋系統(tǒng)，跟蹤、統(tǒng)計、分析報廢資料，制定控制程序；平整工序，理順流程，增強柔性，縮短工作周期；以“零”庫存為目標，制訂物控定期、量標準；設立安全管理視板，安全控制目標警示板，安全作業(yè)卡，警示標簽，開展全員“危險預測”活動；建立“安全管理程序”和“規(guī)范”；建立“日工作差錯記錄——預防卡；”

　　對工作差錯進行統(tǒng)計、分析、設立防止差錯行為規(guī)范機制；制定完善的設備操作、維護一體化作業(yè)指導文件、圖解和培訓體系；設計設備檢修對策和故障防護體系；采取有效措施，消除潛在和顯在問題，控制有規(guī)律故障，降低無規(guī)律故障。

　　TPM五個“六”之間的關系是：

　　用心追求6個Z；

　　天天實施6個I；

　　密切追蹤6個H；

　　靈活運用6個T；

　　首先做好6個S；