KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：工廠企業(yè)開展的TPM管理活動(dòng)就是解決工廠企業(yè)對(duì)設(shè)備制定的管理工作的不足。在TPM管理活動(dòng)在企業(yè)推行中具有以下五大特性，我們掌握好其特性，才能更好的開展活動(dòng)，消除設(shè)備生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的八大損失。

　　TPM管理解決設(shè)備損失

　　一、TPM管理的八大特性

　　1、目標(biāo)性：人類的每一項(xiàng)活動(dòng)都是為了取得一定的效果，達(dá)到一定的目標(biāo)。TPM管理也不例外，它的目標(biāo)就是要不斷追求企業(yè)生產(chǎn)效率的最大化，全面提升企業(yè)的綜合素質(zhì)。具體來講，TPM管理是通過對(duì)設(shè)備的六大損失（故障損失、工藝調(diào)整損失、突停和空轉(zhuǎn)損失、速度損失、廢次品損失、開工損失）和生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的一切不良因素實(shí)施持續(xù)的改善，努力實(shí)現(xiàn)“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯(cuò)）的目標(biāo)，從而達(dá)到最佳的設(shè)備綜合效率和企業(yè)經(jīng)營效益，提高企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力和應(yīng)變能力，最終達(dá)成“3S”（員工滿意、顧客滿意、社會(huì)滿意）的可持續(xù)發(fā)展的企業(yè)，其目標(biāo)是明確的。

　　2、系統(tǒng)性：就是TPM管理涉及企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的全方位和全過程。TPM把設(shè)備包括引進(jìn)、安裝、調(diào)試、使用、維護(hù)、維修、改造，直到報(bào)廢更新的各個(gè)階段作為管理對(duì)象，涉及設(shè)備的各個(gè)子系統(tǒng)以及設(shè)備的每一個(gè)部件、零件，構(gòu)成以事后維修、預(yù)防維修、改善維修和維修預(yù)防為主導(dǎo)的全系統(tǒng)生產(chǎn)維修體系。同時(shí)，TPM要求對(duì)設(shè)備環(huán)境、車間以至整個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)行清潔化、定置化、目視化和文明化的管理。

　　3、集合性：TPM管理由一些相對(duì)獨(dú)立而又相互依賴的活動(dòng)內(nèi)容組成，這就是我們所說的TPM八大支柱，即：個(gè)別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質(zhì)量管理、安全與環(huán)境管理、事務(wù)改善、教育培訓(xùn)。這些活動(dòng)既有區(qū)別，又有聯(lián)系，相互制約，相互促進(jìn)，例如維修管理影響著環(huán)境管理，環(huán)境管理又影響著質(zhì)量管理，各項(xiàng)活動(dòng)相互交織在一起，形成一個(gè)錯(cuò)綜復(fù)雜的鏈和環(huán)。

　　4、整體性：雖然TPM管理的每一項(xiàng)活動(dòng)內(nèi)容都是可以量化的，各自具有其獨(dú)立的功能，但是由于這些活動(dòng)都是有組織、有系統(tǒng)的活動(dòng)，它們幾乎都難以獨(dú)自充分發(fā)揮其效能，因此單純追求某一個(gè)目標(biāo)是沒有意義的，必須使這些活動(dòng)形成一個(gè)集合，統(tǒng)一于和協(xié)調(diào)于TPM管理的整體之中，圍繞著TPM管理的目標(biāo)，共同發(fā)揮各自的功能，這樣才能構(gòu)成完整的有機(jī)整體，形成一個(gè)總體效應(yīng)。

　　5、開放性：作為當(dāng)代企業(yè)管理的重要組成部分，TPM管理處于整個(gè)企業(yè)管理的大環(huán)境中。因此，TPM管理必將受到企業(yè)資源條件、環(huán)境條件、人員素質(zhì)、管理方法和管理手段的影響和作用，同時(shí)，TPM管理狀況也將作用于和影響于企業(yè)管理及其它各項(xiàng)專業(yè)管理。由此可知，TPM管理與所處的環(huán)境之間既有輸入，又有輸出，相互滲透，相互促進(jìn)，每一次輸入輸出過程的完成，都應(yīng)使企業(yè)管理、專業(yè)管理及TPM管理水平有所提高。

　　6、全員性：TPM管理要求企業(yè)從最高領(lǐng)導(dǎo)到生產(chǎn)第一線作業(yè)人員的全面參與。事實(shí)上，對(duì)于一個(gè)象鞍鋼這樣的特大型鋼鐵企業(yè)來說，僅靠某個(gè)管理部門或是幾個(gè)人來抓，是無法把住質(zhì)量關(guān)、成本關(guān)、設(shè)備維護(hù)關(guān)、安全生產(chǎn)關(guān)的，必須把所有員工都發(fā)動(dòng)起來，充分調(diào)動(dòng)其積極性、主動(dòng)性和自覺性，實(shí)現(xiàn)群體參與，才能使推進(jìn)TPM管理工作開展起來并堅(jiān)持下去。全員參與是TPM管理最基本的特征。

　　7、動(dòng)態(tài)性：對(duì)于TPM管理的要求，在一定時(shí)間內(nèi)是相對(duì)穩(wěn)定的，但是隨著企業(yè)管理水平的提高和企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)的發(fā)展，特別是我國加入WTO后企業(yè)直接面對(duì)的世界經(jīng)濟(jì)全球化和國內(nèi)市場(chǎng)國際化的新挑戰(zhàn)和新環(huán)境，TPM管理也應(yīng)與之相適應(yīng)，不會(huì)也不應(yīng)該停滯在一個(gè)水平上。TPM管理始終處于動(dòng)態(tài)的PDCA循環(huán)過程中，才會(huì)有生命力，才會(huì)有效地發(fā)揮其獨(dú)特的功能。

　　8、持續(xù)性：企業(yè)追求“5Z”目標(biāo)和效率最大化的完美境界是無止境的，因此企業(yè)推進(jìn)TPM管理不是突擊性的、臨時(shí)性的工作，不可能一勞永逸，它是一項(xiàng)連續(xù)不斷的、持久的、艱巨的管理活動(dòng)，稍有松懈，就有可能崩跨，前功盡棄。因此，推進(jìn)TPM管理必須思想上重視，工作上狠抓，切實(shí)下大力量，常抓不懈，才能推動(dòng)企業(yè)管理水平的不斷提高。

　　除了要了解TPM管理活動(dòng)的特點(diǎn)之外，我們還需要了解有哪些干擾因素會(huì)在執(zhí)行TPM管理的過程中產(chǎn)生影響，繼而會(huì)引起怎樣的損失。

　　對(duì)設(shè)備造成影響的因素有很多，我們把直接影響到設(shè)備停機(jī)、故障、損耗等不良情形的各類因素叫做損失，為了提高設(shè)備的綜合使用效率，保證產(chǎn)品的質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率需要實(shí)施TPM管理降低設(shè)備的損失，但在降低設(shè)備損失之前需要我們認(rèn)識(shí)這些項(xiàng)目。

　　二、TPM管理解決八大損失

　　1、第一大損失：計(jì)劃性停機(jī)損失

　　此類停機(jī)包括節(jié)假日、會(huì)議、年修、定修等。很多企業(yè)對(duì)在保證設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)的前提下，如何縮短甚至取消部分定修項(xiàng)目缺少足夠的重視和研究。

　　2、第二大損失：外部因素影響造成的損失。

　　如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成的停機(jī)損失，在計(jì)算時(shí)企業(yè)常不知把這部分損失放到哪部分去計(jì)算。有人把它們列入計(jì)劃停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。如果算做故障停機(jī)，但它們又不是真正意義上的計(jì)劃停機(jī)。如果算做故障停機(jī)，但又不是設(shè)備本身故障引起的停機(jī)。

　　3、第三大損失：故障損失

　　因突發(fā)的或慢性的故障引起的損失，同時(shí)伴隨著時(shí)間性的損失和產(chǎn)品質(zhì)量上的損失（不合格、返工）。

　　4、第四大損失：作業(yè)計(jì)劃準(zhǔn)備、調(diào)整損失

　　隨著作業(yè)計(jì)劃準(zhǔn)備的變更而產(chǎn)生的損失。所謂作業(yè)計(jì)劃準(zhǔn)備變更時(shí)間是指從生產(chǎn)終止到做下一個(gè)樣品的時(shí)間，同時(shí)伴隨著連續(xù)的作業(yè)（后整理、器具工具撤出、貼附、調(diào)整、更換）。

　　5、第五大損失：臨時(shí)小停機(jī)損失

　　由調(diào)整和不同的臨時(shí)性的問題引起的設(shè)備停止或臨時(shí)停電，被看作是當(dāng)日所發(fā)生的臨時(shí)的時(shí)間損失。例如，工作中的臨時(shí)斷電，品質(zhì)不合格控制器臨時(shí)又不相同。一般地由一個(gè)小問題引起的設(shè)備效率低下的情況居多，某些設(shè)備上所見的此類現(xiàn)象比較多。一般情況下臨時(shí)性停止因其處理較簡單容易，通常缺少較詳細(xì)的記錄資料。

　　6、第六大損失：速度損失。

　　設(shè)備的實(shí)際速度比設(shè)計(jì)速度差。

　　7、第七大損失：不合格品返工損失。

　　隨不合格品返工而產(chǎn)生的損失。返工品因其再調(diào)整較簡單，常并不列為不合格品；而突發(fā)的不合格品原因又較容易解決，一般采取一定對(duì)策后可以達(dá)到原來的水準(zhǔn)。

　　8、第八大損失：初期產(chǎn)量損失。

　　生產(chǎn)開始時(shí)發(fā)生的不合格品損失。即從生產(chǎn)開始時(shí)到產(chǎn)品穩(wěn)定為止中間發(fā)生的損失。其原因比如：加工條件不穩(wěn)定、器具的裝備不合格、磨具裝備不足、作業(yè)者得技術(shù)不熟練等。