TPM咨詢公司概述：遇到困難首先尋找多個解決方案，大家討論選出最佳方案，統一思想，齊心協力朝著一個方向走，通過現場標識的改善，可視化管理設備一目了然。通過設備的改善，安全隱患的排除，我們更新換在這又沒、安全的環(huán)境里進行高效的生產。其實日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進維修策略及自身的實踐之后產生的新體會和新發(fā)展。

　　

　　

　　

　　TPM管理模式推廣

　　

　　TPM管理在國際維修界已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。

　　

　　一、新一代TPM管理的基本原則

　　

　　日本在原有TPM管理的原則基礎上，又提出了更高的目標。日本近年提出的TPM管理基本原則是：

　　

　?。╨）建立盈利的公司文化。推行TPM管理的公司應該通過減少16大損失，優(yōu)化質量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。

　　

　?。?）推進預防哲學(MP→PM→CM)。從維修預防到預防維修到改進維修，按照“現場-實物”原則防止損失，達到損失為零。

　　

　?。?）全體員工參與。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標，參與解決問題，實現目標。人人參與管理，注重人的價值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。

　　

　?。?）現場與實物。推動TPM管理的企業(yè)實行“現場-實物”落實到人的檢查方式，實行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。

　　

　?。?）在8大支柱下推進TPM管理。

　　

　?。?）爭取4S(CS，ES，SS，GS)。

　　

　　（7)自動化與無人化工廠的運行。創(chuàng)造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環(huán)境。

　　

　　二、新一代TPM管理的目標

　　

　　新的TPM管理以減少16大損失為基礎，力爭達到如下目標：

　　

　　(1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。

　　

　　(2)弄清本企業(yè)的利潤損失。

　　

　　(3)搞好本企業(yè)的維修基準4M。

　　

　　(4)建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。

　　

　　(5)優(yōu)化PQCDSM（產量、質量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。

　　

　　(6)進行盈利企業(yè)的變革，生產減少而利潤增加。

　　

　　(7)明確觀念，即對企業(yè)、生產線、設備及人員制定3到5年或進人21世紀的明確目標，而且用數字表明。

　　

　　(8)管理者的思維變革；改進管理能力，如領導、行動、決策和邏輯能力。

　　

　　(9)生產現場的變革，即操作工人的思想變革。

　　

　　(10)取得IS09000，14000的認證。

　　

　　把上述的結果歸納成三句話，即：改進和加強企業(yè)文化；建立21世紀新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。

　　

　　三、原來的5S變成現在的4S

　　

　　4S與以前提出的5S或6S有所不同。以前提出的5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當于現在4S中的GS，即內部、現場的滿意狀態(tài)，另外三個S的內容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿意(CS、ES、SS)。

　　

　　1.CS——客戶滿意

　　

　　即滿足客戶的不同要求，取得客戶的信任。體現在

　　

　　(1)強化產品開發(fā)能力，減少開發(fā)時間。

　　

　　(2)使小批量的各類產品生產具有較高的生產率。

　　

　　(3)高質量。

　　

　　(4)低成本。

　　

　　(5)短交貨期。

　　

　　2.ES——雇員滿意

　　

　　人道、適意、富裕、工作場所和生產線的改進。

　　

　　(1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。

　　

　　(2)工作內容和方法（如緊張程度、浪費、變動、姿勢、簡單操作等）的改進。

　　

　　(3)效率改進和激勵，如培訓教育、小組活動和合理化建議等。

　　

　　(4)勞動條件（如工時、工作狀態(tài)）改進。

　　

　　(5)成就感。

　　

　　(6)尊重人，把人放到第一位。

　　

　　3.SS——社會滿意，社會貢獻

　　

　　(1)對當地社區(qū)的貢獻。

　　

　　(2)與當地社區(qū)的和諧。

　　

　　(3)環(huán)境保護。

　　

　　四、減少六大損失擴展到減少十六大損失

　　

　　新的TPM管理關于十六大損失敘述如下：

　　

　　(1)設備故障。

　　

　　(2)安裝調整。

　　

　　(3)更換刀具、夾具。

　　

　　(4)開工試運行。

　　

　　(5)其他停機：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質量認可。

　　

　　(6)短暫停機與空轉。

　　

　　(7)速度損失。

　　

　　(8)廢品與返工。

　　

　　(9)管理損失：等待指示或等待材料。

　　

　　(10)操作損失：設備停機、運行、方法、工藝、技能、和勞動情緒影響。

　　

　　(11)生產線組織損失：生產線安排組織、自動化及失效損失。

　　

　　(12)后勤損失。

　　

　　(13)測量和調整損失。

　　

　　(14)產量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。

　　

　　(15)能源損失：啟動、過載、溫度損失。

　　

　　(16)模具、工具、夾具本身損失。

　　

　　顯然新的TPM管理較之原來TPM管理指出的六大損失又擴展了一些內容，但仍以六大損失為主。只不過從產生損失的原因上又作了重復和細致的劃分。

　　

　　五、新一代TPM管理給企業(yè)帶來深遠的變革

　　

　　(1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。

　　

　　(2)按工作內容的報酬被按技能水平的報酬所代替。

　　

　　(3)由上級的檢查評估被小組自主評估所代替。

　　

　　(4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做→我要做）。

　　

　　(5)有限的進步被不斷的學習和培訓所代替。

　　

　　(6)個體工作被小組群體工作所代替。

　　

　　(7)不關心經營被小組關心公司發(fā)展所代替。

　　

　　(8)有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。

　　

　　六、新一代TPM管理五大支柱的新解釋

　　

　　(1)追求企業(yè)綜合效益最大化。

　　

　　(2)現場生產系統壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。

　　

　　(3)涉及所有功能，包括生產，開發(fā)，銷售和管理。

　　

　　(4)全員參與；從高層領導到一線工人。

　　

　　(5)通過活躍的小組活動實現損失為零。

　　

　　七、給TPM管理賦予新的意義

　　

　　什么是TPM管理?其新的意義由新的英文表達詞組所賦予。即

　　

　　Total Profit Management－全面效益管理：為了挽救公司

　　

　　Total Production Management－全員生產管理，ISO,TQM，JIT等

　　

　　Total Perfect Manufacturing－完善生產，減少損失

　　

　　Total Production Maintenanceand Management－全員生產維修與管理

　　

　　八、新一代TPM管理的文化內涵

　　

　　任何管理都以一定的文化內涵為背景。TPM管理的文化內涵就是由不斷地調動人的資源和潛力開始，達到團隊的合作精神。團隊的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。