TPM管理咨詢公司概述：TPM起源日本，戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修（維護(hù)）階段。

　　TPM發(fā)展進(jìn)程

　　1.事后修理(BM)階段(1950年以前）

　　日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。

　　2.預(yù)防維修(PM）階段（1950～1960年）

　　50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。

　　3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年）

　　日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時(shí)對(duì)重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實(shí)行預(yù)防維修（PM）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對(duì)設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。

　　到了20世紀(jì)60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計(jì)。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計(jì)。

　　4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段（1970年至今）

　　TPM(Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。

　　在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對(duì)美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競賽的做法。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。

　　以下為推進(jìn)TPM中值得注意的幾個(gè)問題：

　　(1)最高管理者的決心大小是決定TPM活動(dòng)能否成功的關(guān)鍵。

　　(2)從計(jì)算總有效設(shè)備生產(chǎn)率('PEEP)著手，梳理出影響TEEP的七大因素，并找出七大因素中每種因素中的前兩位關(guān)鍵矛盾，著力解決這前兩位矛盾，從而提高TEEPQ例如某礦影響電鏟TEEP的七大損失如下：

　　1)計(jì)劃停機(jī)：定修、保養(yǎng)、限電、待令、計(jì)劃停開等。

　　2)外部因素停機(jī)：交接班、自檢、待水、待電、待汽、期間就餐、修路、移坡道、靠線等。

　　3)設(shè)備故障：機(jī)械、電氣、液壓、空壓、意外損害等。

　　4)作業(yè)調(diào)整：移鏟位、升(降)段、電動(dòng)輪對(duì)鏟位、指令調(diào)整等。

　　5)速度損失：做斜坡道、掘水溝、操作技能低等。

　　6)空轉(zhuǎn)、短暫停機(jī)：待車、待裝、待翻、待鏟窩等。

　　7)質(zhì)量損失：供電質(zhì)量不穩(wěn)定、爆破質(zhì)量不好(根底、大塊)、場地不平和回旋空間狹窄等。

　　對(duì)影響七大損失中的影響因素繼續(xù)分析，從而找出究竟是生產(chǎn)指揮、培訓(xùn)、技術(shù)、檢修、維護(hù)保養(yǎng)中的哪一種缺陷，制定改進(jìn)、評(píng)價(jià)措施，從而達(dá)到提高TEEP的目的。

　　(3)量化措施、責(zé)任到人。對(duì)制定的改進(jìn)措施，考核辦法一定要達(dá)到量化程度，并落實(shí)到人頭，限時(shí)完成對(duì)推進(jìn)TPM非常重要。

　　(4)要有適當(dāng)?shù)耐度恕?/p>

　　(5)健全的檢查、評(píng)估體系和激勵(lì)機(jī)制必不可少。