TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM日文的“熟歇”(Muda)，主要是指“浪費(fèi)”，除此之外，還泛指任何不會(huì)生產(chǎn)附加價(jià)值的事物，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)有兩種活動(dòng)在進(jìn)行:“有附加值的”和“沒有附加值的”。例如，當(dāng)工人監(jiān)視一臺(tái)全自動(dòng)化的設(shè)備運(yùn)行時(shí)，不管他多么專心的監(jiān)視，都是“無附加值的”活動(dòng)。還有一位維修工，走了15min，才到達(dá)故障停機(jī)現(xiàn)場(chǎng)。而該機(jī)器的操作工，從停機(jī)、聯(lián)絡(luò)維修部門支持，到機(jī)器修好，一共等了45min，這個(gè)操作工在這45min，都做了“無附加值的”活動(dòng)。維修工對(duì)設(shè)備的拆卸、修理和安裝才算是“有附加值的”活動(dòng)。

　　TPM管理減少浪費(fèi)

　　無附加價(jià)值的事物，表現(xiàn)在：

　　1.制造過多的浪費(fèi)

　　除了盲目生產(chǎn)，非訂單式的計(jì)劃，企業(yè)之所以會(huì)制造過多的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品，主要是因?yàn)楣芾碚邠?dān)心設(shè)備會(huì)出故障，會(huì)生產(chǎn)出不良品或有其他意外發(fā)生。

　　在及時(shí)生產(chǎn)體系中，過多的生產(chǎn)是最嚴(yán)重的浪費(fèi)，因?yàn)樗蓪?dǎo)致原材料、人工、設(shè)施、利息、儲(chǔ)存空間、搬運(yùn)以及管理成本的浪費(fèi)。

　　規(guī)范的生產(chǎn)維護(hù)(TPM)體系可以使設(shè)備的隨機(jī)故障，不良品以及員工的素養(yǎng)缺陷都降低到可以接受的最低限度。管理者就可以大膽、游刃有余地采用及時(shí)生產(chǎn)的模式，消除過多生產(chǎn)的浪費(fèi)。

　　2.存貨的浪費(fèi)

　　所有的成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會(huì)產(chǎn)生任何附加值的。相反，存貨所占有的流動(dòng)資金，存貨需要的倉庫、搬運(yùn)，長時(shí)間存貨造成變質(zhì)、報(bào)廢，在運(yùn)輸中的磕碰損壞，倉儲(chǔ)、運(yùn)輸所占有的人工、設(shè)備(鏟車、貨車、堆高機(jī))，以及一旦遭受任何夭災(zāi)(火災(zāi)、水災(zāi))所造成的存貨損失，都構(gòu)成了浪費(fèi)。

　　筆者曾在國內(nèi)一家著名的家電企業(yè)考察，了解到其某一配件分公司生產(chǎn)的塑料和飯金配件，要用塑料薄膜包好，放人周轉(zhuǎn)紙箱，然后存人倉庫，再在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候運(yùn)到各類家電的裝配分廠，僅周轉(zhuǎn)紙箱一項(xiàng)，每一年就需要補(bǔ)充30萬元，還不計(jì)倉儲(chǔ)、運(yùn)輸?shù)绕渌问降睦速M(fèi)。

　　除了存貨本身造成的直接或間接的浪費(fèi)，重要的是存貨讓管理者有了“安全感”，從而放松了對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，尤其是設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)和產(chǎn)品質(zhì)量體系的持續(xù)改善。只有存貨下降到一定水平，設(shè)備故障、精度劣化、操作與維修不規(guī)范以及工藝參數(shù)控制、不良品的缺陷才浮出水面，才會(huì)引起管理者的重視。否則，管理者就認(rèn)為，一切危機(jī)可以由“存貨”來解決。

　　3.不合格品重修的浪費(fèi)

　　不合格品，如果無重修的價(jià)值，則經(jīng)常被丟掉，這種浪費(fèi)是明顯的。如果有重修價(jià)值，又要耗費(fèi)重修的工時(shí)，雖可挽回部分損失，但工時(shí)、能源的浪費(fèi)仍不可避免。

　　在當(dāng)代高速、自動(dòng)化運(yùn)行系統(tǒng)中，不合格品主要是因?yàn)闄C(jī)器、設(shè)備的突發(fā)故障或精度的劣化。有時(shí)不合格品反過來又會(huì)傷害昂貴的機(jī)器，產(chǎn)生連續(xù)故障.如果由專門人員監(jiān)視操縱設(shè)備，則應(yīng)設(shè)計(jì)一套“使易于發(fā)生的突發(fā)質(zhì)量問題不易發(fā)生”的操作、監(jiān)視規(guī)范。當(dāng)然，設(shè)計(jì)“一旦不合格品出現(xiàn)即刻停機(jī)”，“品質(zhì)缺陷預(yù)先報(bào)警顯示”等設(shè)施也十分必要。除了設(shè)備問題，產(chǎn)品設(shè)計(jì)頻繁變更，圖紙修改、工藝路線調(diào)整，試生產(chǎn)不當(dāng)，工、模、裝夾具不合適等因素，也會(huì)造成大量不合格品的出現(xiàn)。在這些相應(yīng)環(huán)節(jié)也應(yīng)不斷規(guī)范，盡力將不合格品浪費(fèi)壓到最低限。

　　4.動(dòng)作的浪費(fèi)

　　所謂動(dòng)作的浪費(fèi)，即指無附加值的動(dòng)作。在員工實(shí)施設(shè)備點(diǎn)檢時(shí)，不合理的點(diǎn)檢路線設(shè)計(jì)，既浪費(fèi)時(shí)間，又無謂地消耗員工體力。員工對(duì)設(shè)備清掃、保養(yǎng)、潤滑均應(yīng)從動(dòng)作的簡(jiǎn)化方面減少不產(chǎn)生附加值的浪費(fèi)。一個(gè)設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)的操作工，從發(fā)現(xiàn)故障隱患，到等待維修工來處理完，所需要的時(shí)間至少是自己處理時(shí)間的4倍。這也是實(shí)施全員參與生產(chǎn)維修的意義所在。讓操作工處理設(shè)備故障，除了各種規(guī)范訓(xùn)練以外，還要對(duì)工具的擺放位置加以設(shè)

　　計(jì)。越是使用頻率高的工具越要做到“手邊化”，以減少動(dòng)作的浪費(fèi)。除此之外，生產(chǎn)中需要的工、模、夾具設(shè)施的擺放位置和取用方式也要精心設(shè)計(jì)，以最大限度地減少無用勞動(dòng)。

　　5.加工的浪費(fèi)

　　加工的浪費(fèi)主要指無意義的加工環(huán)節(jié)和不產(chǎn)生附加值的加工環(huán)節(jié)。例如一家空調(diào)機(jī)公司，因?yàn)槠渌芰霞c主機(jī)裝配部分位于不同的車間生產(chǎn)，為避免塑料在搬運(yùn)過程中的磕碰損壞，先要將塑料件用薄膜包裝，裝人周轉(zhuǎn)箱，然后運(yùn)到總裝車間上生產(chǎn)線，在上線之前要打開包裝箱，從塑料薄膜里取出需要的塑料件。無論是塑料件的包裝還是拆包，都屬于加工的浪費(fèi).在企業(yè)里，常用的工具、配件不在現(xiàn)場(chǎng)，員工經(jīng)常反復(fù)到庫房領(lǐng)取，也造成不少時(shí)間上的浪費(fèi)。在TPM的規(guī)范設(shè)計(jì)中，就要注意避免設(shè)備清掃一點(diǎn)檢一保養(yǎng)一潤滑及維修活動(dòng)中任何多余、不產(chǎn)生附加值的工作環(huán)節(jié)。

　　6.等待的浪費(fèi)

　　操作者雙手停滯不動(dòng)，就是等待的浪費(fèi)。生產(chǎn)線不平衡、缺料、設(shè)備故障、維修時(shí)工具不合適、電源不匹配、等待備件、生產(chǎn)線的停水、停電、停汽、停氣、等待上道工序、等待質(zhì)量檢查...一所有這些等待都是一種浪費(fèi)。TPM的規(guī)范，要把減少和避免等待浪費(fèi)作為自己的目標(biāo)之一。

　　7.極運(yùn)的浪費(fèi)

　　搬運(yùn)的浪費(fèi)是顯而易見的，因?yàn)樗簧a(chǎn)任何附加價(jià)值。然而，它幾乎伴隨著所有工廠的運(yùn)營活動(dòng)中。之所以有那么多的搬運(yùn)，是因?yàn)槲锪鞯姆蛛x，生產(chǎn)線的分離或離島作業(yè)。還有一些企業(yè)沉迷于上上下下起伏宕蕩的輸送帶。這些輸送帶增加了搬運(yùn)的浪費(fèi)，消耗了能源、大量軸承和潤滑油脂，磨損了設(shè)備。不少輸送帶還不斷地搬運(yùn)著空氣。更換設(shè)備上的工裝、模具、刀具、夾具，由于缺乏優(yōu)化的定置和規(guī)范化的程序，浪費(fèi)了大量時(shí)間，也

　　不斷地產(chǎn)生著浪費(fèi)。更換同一件模具，有的企業(yè)從模具搬運(yùn)到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，到安裝、對(duì)中、調(diào)整、緊固需要兩天時(shí)間；而在另外一家企業(yè)因?yàn)槟＞呔驮诂F(xiàn)場(chǎng)，加上設(shè)計(jì)了輔助的安裝、對(duì)中、調(diào)整工具，僅需要兩個(gè)小時(shí)就完成，這就是差異。

　　8.時(shí)間的浪費(fèi)

　　時(shí)間的浪費(fèi)無所不在。除了等待的浪費(fèi)，還有生產(chǎn)線上設(shè)備的空轉(zhuǎn)、頻繁的短暫停機(jī)。在企業(yè)里，也許低效率會(huì)議所造成的浪費(fèi)更突出。一個(gè)著名公司的部門經(jīng)理告訴筆者，他工資的80%是開會(huì)掙得的。有人常常接到同一時(shí)刻召開的三個(gè)會(huì)議的通知，一個(gè)工廠的副廠長告訴筆者，他最多一天接到7個(gè)會(huì)議通知?？梢姇?huì)議已成為企業(yè)時(shí)間浪費(fèi)之首。難怪不少企業(yè)提出“會(huì)議時(shí)間減半”的口號(hào)。可見，從“會(huì)議”中挖掘時(shí)間浪費(fèi)頗有潛力。

　　為了減少各種浪費(fèi)，有人提出“無化”工程。所謂的“無一化”，對(duì)操作人員而言，就是要“無注視”化、“無走路”化、“無尋找”化、“無障礙”化、“無失誤”化;對(duì)于設(shè)備，要“無空氣”化、“無輸送帶”化、“無切削空氣”化、“無沖壓空氣”化、“無搬運(yùn)空氣”化、“無儲(chǔ)存空氣”化；對(duì)于產(chǎn)品的品質(zhì)，應(yīng)該“無不良品”化、“無缺少標(biāo)準(zhǔn)”化；而對(duì)于工作流程則要“無等待”化、“無停止”化、‘無瓶頸”化;對(duì)于加工材料，在制品和半成品中，要爭(zhēng)取“無螺絲”化、“無毛邊”化、“無庫存”化；對(duì)于操作人員的動(dòng)作，要做到“無繁重”化、“無沒用”化、’‘無缺乏規(guī)范”化。

　　TPM還要避免任何形式的“無穩(wěn)”和“無理”，所謂的“無穩(wěn)”，即“無規(guī)范”。無論是工作的中斷、流程的卡殼，都源于規(guī)范的破壞。要讓每個(gè)人，每一動(dòng)作環(huán)節(jié)保持規(guī)范，遵循規(guī)則。所謂的“無理”，即無道理、無理由的勞動(dòng)或負(fù)荷過重的勞動(dòng)。為此，就要認(rèn)真分析每一動(dòng)作的合理性，然后加以規(guī)范。對(duì)于產(chǎn)生“無理”的環(huán)節(jié)，要從設(shè)備、工藝過程、操作過程上加以改造和優(yōu)化，以減少這種“無理”。