TPM管理咨詢公司概述：公司一方面在設(shè)備管理體制中導(dǎo)入TPM活動，以其徹底解決目前設(shè)備維護(hù)工作跟不上浮法超薄玻璃生產(chǎn)要求的問題，與此同時，以設(shè)備管理體系開展TPM為依托，在公司各部門全面開展TPM活動，目的是使企業(yè)走上良性發(fā)展之路。

　　TPM管理4種方法手段

　　隨著企業(yè)生產(chǎn)線的建成，應(yīng)用了新的工藝和生產(chǎn)設(shè)備，但是企業(yè)依然沿用過去那種設(shè)備管理維修方式，這已遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足生產(chǎn)線設(shè)備的實際需要。

　　同時還出現(xiàn)較突出的過剩維修及不足維修共存現(xiàn)象，或造成資金浪費或難免存在隱患故障，給企業(yè)生產(chǎn)帶來了很大的不確定因素。

　　經(jīng)過分析，企業(yè)的設(shè)備管理還存在很多有待改進(jìn)的地方：

　　1．設(shè)備管理和維護(hù)仍處于被動管理階段，主要依靠少數(shù)的設(shè)備管理和維護(hù)人員，現(xiàn)場操作人員和設(shè)備人員分工過于明確，操作人員只對機器有操作的義務(wù)，缺乏日常管理的責(zé)任。缺少自主管理意識和全員設(shè)備管理觀念，造成生產(chǎn)部門和設(shè)備部門常?；ゲ粎f(xié)調(diào)，互相推諉扯皮，無法科學(xué)的保障生產(chǎn)設(shè)備處于良好的狀態(tài)。

　　2．設(shè)備的維修工作不到位，帶有一定的隨意性和盲目性，不能預(yù)防由于隨機因素而引起的偶發(fā)事故，故障停車得不到較好的控制。同時，設(shè)備的計劃檢修未能得到有效執(zhí)行，加大了檢修工作的難度，使得設(shè)備的檢修周期難以確定。

　　3．拼設(shè)備追產(chǎn)量的現(xiàn)象依然存在，玻璃生產(chǎn)線屬于流水生產(chǎn)線，設(shè)備二十四小時運轉(zhuǎn)，由于生產(chǎn)時間緊，造成本該停下來檢修的設(shè)備停不下來，使得設(shè)備超負(fù)荷運轉(zhuǎn)或帶病作業(yè)，導(dǎo)致設(shè)備故障頻繁發(fā)生，設(shè)備有效作業(yè)率日趨下降。

　　4．員工素質(zhì)與企業(yè)設(shè)備運行要求還有很大差距，員工整體素質(zhì)過低，技術(shù)水平差，無法滿足公司目前設(shè)備的現(xiàn)代化要求。同時，維修力量不足：設(shè)備系統(tǒng)人員待遇過低，也打擊了設(shè)備系統(tǒng)人員的工作熱情。

　　5．目前設(shè)備管理無論是管理目標(biāo)還是管理方法，都圍繞其實物形態(tài)進(jìn)行，即側(cè)重于保證設(shè)備的正常運行為主要目的，忽略了其價值形態(tài)，只將設(shè)備管理看作是技術(shù)服務(wù)保障工作，而不是一項直接影響企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的管理工作。這樣就造成設(shè)備技術(shù)改造和維修保養(yǎng)工作不能深入進(jìn)行，直接影響到了產(chǎn)品質(zhì)量和工藝的適應(yīng)能力。

　　基于以上設(shè)備管理存在的諸多問題，其根本原因就在于設(shè)備管理缺少一個具有明確指導(dǎo)思想的規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、科學(xué)化的保證體系，所以我們在設(shè)備管理中及整個工廠管理中引入TPM，通過改善人和設(shè)備的“素質(zhì)”來完善設(shè)備的技術(shù)狀況，充分發(fā)揮設(shè)備的效能，探索一條以經(jīng)濟(jì)為目標(biāo)的規(guī)范化管理的新思路，使技術(shù)管理和經(jīng)濟(jì)管理有機的結(jié)合，并逐步建立和完善設(shè)備管理保證體系。導(dǎo)入TPM活動，能夠推進(jìn)企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)革新，不僅在提高勞動生產(chǎn)率、減少停機率、減少次品和顧客投訴、減少維修成本、節(jié)能、減少污染等有形效益方面有明顯的影響，而且在無形效益方面如改善工作環(huán)境、在顧客中樹立良好形象、治理環(huán)境等方面也具有良好的社會效益。

　　公司在5S管理取得初步成效后，立即開展員工提案活動。這樣做是因為5S活動培養(yǎng)了員工的問題意識以及識別現(xiàn)場管理問題的眼光和能力，對提案活動的推動很有好處。提案活動可以通過各種辦法鼓勵全員持續(xù)積極的參與，促進(jìn)所有員工能關(guān)注身邊的問題并提出改善提案。